Подготовка объекта

Заделка швов и трещин

• Трещины шириной раскрытия более 3 мм разделяются под конусы на глубину не менее их раскрытия и зачищаются. При необходимости пробиваются штрабы глубиной 20-50 мм и шириной 10 мм в сопряжениях горизонтальных и вертикальных поверхностей, а также по линии трещин с шириной раскрытия более 10 мм (рис. 3). Их нужно очистить металлической щеткой и удалить непрочный верхний слой.
• Трещины с раскрытием менее 3 мм промываются аппаратами высокого давления. Если уделить из них продукты выщелачивания невозможно, выполняется разделка по трещине на глубину до 5 мм механизированным или ручным инструментом
• Холодные швы бетонирования разделываются по всей длине отбойными молотками или перфораторами вне независимости от их ширины. Глубина разделки при ширине шва 20 мм и более составляет 25-30 мм, для швов меньшей ширины – 10-20 мм.

Рис. 3. Разделка швов и трещин	Рис. 4. Заделка трещин швов составом Кальматрон-Шовный

• Межблочные швы, полости разделяются а глубину не менее 40 мм с помощью перфоратора. Их необходимо очистить от непрочного отслоившегося бетона.

Разделанные швы обеспыливаются и промываются водой (по возможности аппаратом высокого давления). Перед заделкой швы обильно смачиваются до полного влагонасыщения бетона.

За 15-20 минут до заделки швы при помощи кисти грунтуются защитным составом КАЛЬМАТРОН-Д (1 часть КАЛЬМАТРОНА-Д на 3 части воды).

• Для заделки трещин с раскрытием менее 5 мм используется состав  КАЛЬМАТРОН, для швов и трещин размером более 5 мм – состав КАЛЬМАТРОН-ШОВНЫЙ. Заделка можно производить как шпателем, так и напылением (рис. 4).
• Для заделки трещины с общим раскрытием свыше 2 мм в обычных условиях и более 0,2 мм в условиях агрессивной среды рекомендуется предварительно их инъектировать специальными составами под давлением 6 атм. Для этого можно пользоваться инъекторами (рис. 5), инъекционными трубками, пневматическими нагнетателями, работающими от компрессора, гибкими шлангами или ручными насосами. После того, как инъектор закрепится, нужно провести контрольное увлажнение поверхности. Затем готовится состав КАЛЬМАТРОН-Д: перемешивается в течение 5 минут с водой в пропорциях 2:1.

Оптимальное соотношение компонентов подбирается опытном путем. Работы по инъектированию состава КАЛЬМАТРОН должны начинаться не ранее, чем через 5-10 минут после приготовления раствора. Трещина заполняется составом до полного насыщения, т.е. пока состав не станет появляться в трещинах на смежных плоскостях.

• Когда трещина будет полностью заполнена раствором, ее нужно будет накрыть мешковиной и обильно поливать водой в течение 3-х суток. Затем необходимо произвести ее обмазку раствором КАЛЬМАТРОН и после схватывания  повторное накрыть мешковиной и обильно увлажнять в течение 3-х суток.

В зависимости от степени разрушения конструкций можно применить одно из следующих решений:

1. После смачивания поверхности выполнить ее грунтование при помощи кисти или распылителя
1. Слоем 0,6-0,8 мм – составом КАЛЬМАТРОН-Д (1 часть КАЛЬМАТРОНА-Д на 3 части воды)
2. Слоем до 1 см (локально до 3 см) – составом ГИДРОБЕТОН СРГ-Ф2 без сетки
3. Слоем до 1-3 см – составом ГИДРОБЕТОН СРГ-Ф2 по плоской штукатурной металлической сетке
4. Слоем до 3-5 см – составом ГИДРОБЕТОН СРГ-Ф2 по сетке «рабица»
5. Слоем до 5-10 см – составом ГИДРОБЕТОН СРГ-Ф1 по сетке «рабица» (с которой предварительно необходимо смыть масло).
6. Под сетку “рабица” нужно устанавливать закладные детали или после сверления отверстий устанавливать дюбеля на раствор КАЛЬМАТРОН. Также необходимо предварительно удалить с сетки масло.
7. Слоем свыше 10 см - составом ГИДРОБЕТОН НАЛИВНОЙ

Гидроизоляция поверхностей ведется последовательно по определенным в проекте захваткам. Количество рабочих, выполняющих отдельные операции, определяется так, чтобы время выполнения этих операций было примерно одинаковым с учетом технических перерывов.

ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ БЕТОННОЙ ПОВЕРХНОСТИ СОСТАВОМ КАЛЬМАТРОН

Устройство сплошной гидроизоляции производится путем нанесения состава равномерным слоем без наплывов толщиной 1,5-2 мм (в случае использования пистолета-распылителя с отверстиями Ø 3 мм) и 2-3 мм (при нанесении вручную).

1. Механизированный способ нанесения 

Напыление производится круговыми движениями на расстоянии 1-1,5 метра (в зависимости от давления воздуха, густоты раствора и диаметра форсунки распылителя). Смесь наносится в два слоя, второй – через 10-15 минут после нанесения первого, пока тот остается влажным. Не  допускайте высыхания слоев. При необходимости можно накрыть промежуточный слой тканью с последующим обильным увлажнением. Общая толщина двух слоев должна оставлять 1,5-2 мм.

Сразу после окончания работы оборудование нужно тщательно промыть и очистить от остатков раствора.

2. Нанесение состава кистью вручную

Сперва нужно нанести кистью на поверхность грунтовочный состав проникающего действия. Через 5-10 минут можно наносить основной гидроизоляционный состав кистью крест накрест в два прохода с перерывом около 60 мин. Нужно следить за тем, чтобы не оставалось необработанных участков и дефектов, через которые может проникать вода. Расход материала – 1,5 кг по новым бетонам, до 2 кг по поврежденным бетонам. При необходимости за 5-10 минут перед нанесением второго слоя поверхность можно увлажнить. Особенно тщательно следует промазать углы и стыки.

Если наносить состав затруднительно, следует дополнительно перемешать раствор и увлажнить обрабатываемую поверхность. В приготовленную смесь добавлять воду не нужно.

При устройстве горизонтальных стяжек значительной толщины для улучшения их эксплуатационных свойств и повышения поверхностной прочности допускается «железнение» составом КАЛЬМАТРОН с расходом 0,5-1,0 кг/м². Заглаживание поверхности производится только металлическим или пластмассовым инструментом.

После нанесения второго слоя желательно разгладить поверхность металлическим шпателем с целью создания гладкой фактуры бетона.

ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ ПОВЕРХНОСТИ КОНСТРУКЦИЙ СОСТАВОМ КАЛЬМАТРОН-ЭКОНОМ

Нанесение продукта КАЛЬМАТРОН-ЭКОНОМ следует выполнять по методу производства штукатурных работ. После выполнения каждого цикла работ защищаемая поверхность подлежит отдельной приемке, ее состояние и качество фиксируются в акте на скрытые работы.

УХОД ЗА НАНЕСЕННЫМ ПОКРЫТИЕМ

После выполнения работ по нанесению защитного состава проникающего действия нужно тщательно ухаживать за защитным слоем.

Обязательно производите увлажнение поверхности, но только после того, как состав схватится и не будет опасности его смыва.: в первые 8 часов – каждые 2 часа, в следующие 3 суток – 2-3 раза в день с расходом воды 1-3 л/м².

Если работы проводятся в жаркую и ветреную погоду, места нанесения состава нужно укрыть влажной тканью и круглосуточно регулярно ее поливать, нельзя допускать ее полного высыхания.

Зимой работы следует проводить при постоянно действующих системах отопления и вентиляции, также можно использовать воздухонагреватели. 

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ

Перед нанесением ремонтного состава ГИДРОБЕТОН СРГ-2, СРГ-Ф2 методом торкретирования поверхность должна быть очищена от пыли, грязи, рыхлого бетона, масел, жиров. Гладко затертые поверхности, а также те, на которых есть цементная пленка, обрабатывают для придания шероховатости, чтобы увеличить прочность сцепления состава с основанием. Обработку можно проводить скребками, металлическими щетками, гидромонитором, перфораторами или пескоструйным аппаратом.

С оголившейся арматуры  удаляется ржавчина и бетон не менее чем на 50 мм дальше видимых следов ржавчины. В случае глубоких повреждений и оголения арматуры, устанавливаются дополнительные армирующие сетки, которые крепятся к существующей арматуре.

Обработанная поверхность тщательно увлажняется водой при помощи кисти или распылителя. Увлажнение проводится до тех пор, поверхность не перестанет впитывать воду, образования луж не допускается. Не допускается повторное загрязнение подготовленной поверхности. 

НАНЕСЕНИЕ МЕТОДОМ ТОРКРЕТИРОВАНИЯ

Производство работ производится при температуре массива конструкции и воздуха не ниже +5°С. Перед нанесением состава необходимо проверить состояние поверхности, если она высохла, то  следует произвести ее повторное смачивание.

Получения торкрета хорошего качества зависит от соблюдения технологии его нанесения. Расстояние между соплом и обрабатываемой поверхностью устанавливается исходя из технических характеристик оборудования при контрольном нанесении. Ствол сопла нужно непрерывно перемещать равномерно по спирали и держать его строго перпендикулярно торкретируемой поверхности. Чтобы заполнить пустоты за арматурой, сопло необходимо несколько наклонять.  В зависимости от диаметра сопла и его расстояния до поверхности выбирается скорость вылета струи.

Необходимое количество подаваемой воды определяют визуально путем пробного нанесения торкретной смеси на специальный щит, установленный недалеко от поверхности. Подачу воды в сопло следует регулировать в начале работ, а также после каждого перерыва. 

Правильно увлажненная торкретная масса имеет при выходе из сопла форму «факела» из смеси одинакового цвета, а поверхность торкрета – жирный блеск. При недостатке воды на поверхности торкрета появляются сухие пятна и полосы, образуется значительное количество пыли. Избыток воды приводит к оплыванию смеси и образованию «мешков» на поверхности.

При правильной подаче воды к соплу «отскок» материала от поверхности основания при нанесении первого слоя раствора составляет не более 30-35%, по мере увеличения толщины покрытия это значение снижается.

Восстановление разрушенного слоя бетона методом торкретирования следует производить послойно. Для нанесения первого слоя – сопло на расстоянии 80-100 см от торкретируемой поверхности, последующие слои – расстояние меньше, но не менее 50 см.

Число слоев и толщина слоев зависят от толщины покрытия и определяются проектом. Минимальная толщина слоя торкретного покрытия составляет 4-6 мм, средняя толщина слоя 20-40 мм (если общая толщина более 20-25 мм, необходимо делать минимум два слоя, так как один при нормальном количестве воды начинает оплывать). Увеличение последовательно наносимых слоев торкрета, улучшает водонепроницаемость покрытия, но вызывает удорожание работ.

В целях повышения стабильности процесса и уменьшения образования пробок в шланге торкрет-машину нужно располагать по возможности как модно ближе к месту работ.

Торкретирование ведут горизонтальными полосами высотой 1-1,5 м по всей ширине поверхности. Для вертикальных поверхностей нанесение проводится снизу вверх, чтобы «отскок» падал на уже заторкретированную несколько затвердевшую поверхность. Для этого необходимо иметь остаточный фронт работ по длине вертикальной поверхности, чтобы вести торкретирование отдельными горизонтальными полосами с постепенным переходом от нижних полос к вышележащим.

При торкретировании по металлической сетке слой должен покрывать ее на 12-15 мм.  Выступающие концы штырей должны быть покрыты слоем толщиной около 8-10 мм. Важно следить за тем, чтобы торкрет не оплывал, это может привести к образованию пустот между прутьями арматуры, обнаружить и устранить которые крайне трудно.

Толщину слоя нанесенного торкрета можно проверять тонким шилом или проволокой, прощупывая свежий слой в нескольких местах. Избыточно нанесенный толстый слой торкрета в отдельных местах при необходимости можно срезать мастерком до схватывания раствора. В местах, где толщина слоя недостаточна, можно сделать пометки шилом для дополнительного нанесения торкрета. Поверхность торкрета должна быть ровной, без  бугров или впадин больше 5-7 мм.

При производстве работ нельзя допускать скопления «отскока» в отдельных местах, его следует убирать. Особенно тщательно необходимо следить за этим при торкретировании по сетке.

Затирку торкретного слоя производить не рекомендуется, так как качество торкрета при этом ухудшается. В случае особой необходимости (с учетом архитектурных требований) для получения гладкой поверхности следует нанести под затирку дополнительный слой толщиной 5-7 мм с тем, чтобы основные торкретные слои не были бы ослаблены. Затирку следует производить сразу же после нанесения дополнительного слоя (до начала схватывания цемента).

Интервалы времени между нанесением отдельных слоев должны составлять не менее 4 ч. Если перерыв превысит 4 часа, поверхность следует продуть и промыть. В случае загрязнения торкретируемой поверхности ее необходимо очистить от грязи, а также продуть и промыть.

Поверхности, фильтрующие воду, следует торкретировать после устранения течей, так как вследствие фильтрации торкрет может отслоиться от ремонтируемой поверхности. Для устранение напорных течей рекомендуется применять быстротвердеющий состав КАЛЬМАСТОП (гидропломба).

Запрещается наносить торкрет на поверхность с наличием щелей, трещин и раковин больших размеров, снижающих прочность сооружений. Не рекомендуется заделывать торкретом узкие щели, так как в таких местах трудно добиться хорошего качества уплотнения торкрета. В этих случаях перед торкретированием нужно либо раскрыть трещины, либо их заделать.

После окончания работ, а также при длительном перерыве (более 40 мин.) торкрет-машина и материальный шланг должны быть тщательно продуты воздухом, а сопло и смесительная камера – разобраны, промыты и просушены.

ПРАВИЛА КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА И ПРИЕМКИ ТОРКРЕТНЫХ РАБОТ

Контроль качества и приемки работ по нанесению ремонтного состава ГИДРОБЕТОН СРГ-2, СРГ-Ф2 методом торкретирования должен выполняться в соответствии с проектом и осуществляться службой контроля качества предприятия – производителя работ, авторским надзором и заказчиком.

Контроль качества  должен включать визуальный осмотр и регулярное простукивание  покрытия легким молотком. На поверхности торкрета не должно быть усадочных трещин, вздутий и отслоений. Глухой звук указывает на неплотность прилегания торкрета к поверхности или его отслаивание.

Недостаточно прочное сцепление торкрета с основанием может быть связано с тем, что торкретный слой наносился не под прямым углом, основание не было в необходимой степени увлажнено или рабочая поверхность была плохо подготовлена. В дефектных местах следует ставить отметки несмываемой краской, чтобы в дальнейшем исправить их.

При приемке работ должны быть предъявлены следующие документы: паспорта качества на материалы для торкретирования, сертификаты на арматуру; акты на скрытые работы (арматурные, подготовка поверхности); протоколы испытания материалов для торкретирования на прочность, водонепроницаемость, морозостойкость (при необходимости) и т.д.; журнал торкретных работ.

УХОД ЗА НАНЕСЕННЫМ ПОКРЫТИЕМ

Бетонные поверхности в период схватывания и твердения смеси (в течение 3 суток) должны быть защищены от замораживания, прямых солнечных лучей, высыхания, низкой влажности воздуха, механических повреждений и химических воздействий.

Примечания

1. При температуре воздуха ниже +5°С увлажнять поверхность не нужно При относительной влажности воздуха более 90% можно смачивать поверхность один раз в сутки.
2. Вода, используемая для поливки, должна удовлетворять требованиям, предъявляемым к воде, применяемой для затворения ремонтной смеси.
3. В условиях непосредственного воздействия солнечных лучей на бетонную поверхность и сильного ветра, помимо регулярной поливки в процессе твердения смеси, бетон следует укрывать полиэтиленовой пленкой или влажной мешковиной.
4. При внезапном падении температуры воздуха ниже 0°С свежий слой должен быть закрыт соломенными матами, мешками с опилками и т.п. Ремонтные работы должны быть прекращены, а укрытые места указаны в журнале работ для последующего проведения тщательной проверки качества бетона на этих участках.
5. Во время сильного дождя работы по нанесению бетонного покрытия должны быть прекращены. Свежий, еще не схватившийся слой бетона, следует предохранять от дождя, так как он может быть смыт или поврежден.